Big Jim 3.5 - Baubericht



Vorwort:

Nachdem ich die Fräse fertig gebaut hatte, musste ja nun auch etwas darauf gefräst werden :) Ursprünglich wollte ich eigentlich den Big Jim2 von T. Busch nachbauen. Er  hatte mir auf meine Anfrage hin freundlicherweise schon Weihnachten 2015 den Plan zugesendet und ich habe mich bald dran gemacht ihn ins CAD zu übertragen. Im Verlauf dieser Arbeit, habe ich allerdings immer mehr Kleinigkeiten verändert, bis ich schließlich bei meiner aktuellen Interpretation des Big Jim angekommen bin. Er basiert im Wesentlichen auf dem Plan vom Big Jim2. Ich habe mich aber auch von Bilder des BigJim3 von G. Schmid inspirieren lassen. Mein Big Jim3.5 hat ebenfalls ein Cockpit sowie eine abnehmbare Motorhaube dazubekommen. Außerdem sind die Flächen konstruktionsbedingt etwas tiefer gerutscht, so das er nun etwas mehr von einem Mitteldecker hat. Der komplette Aufbau ist von mir selber im CAD konstruiert und gefräst worden. Die Fläche und das Leitwerk basieren ebenfalls mit kleinen Änderungen auf dem Plan von T.Busch. Vielen Dank noch einmal dafür :)

Im folgenden nun der Baubericht - für Ideen und Anregungen bin ich übrigens jederzeit zu haben, also immer her damit ;)

Am Ende des Berichtes ist Platz für Kommentare. Viel Spaß

 

Nachtrag (29.08.17):

Die Kiste fliegt und das stabil ;) Der 70er Boxer passt gut zu dem Modell. Er hat genug Leistung und bring den BigJim mit etwas mehr als Halbgas schon zum abheben. Die Flächen bringen guten Auftrieb und neigen auch bei sehr langsamen Überflügen/ Landung nicht zum abreißen. Man kann ihn ganz locker reinschweben lassen. Ich hatte direkt fast schon ein Problem ihn runter zu bekommen weil er so gut gleitet. Die Ruder sprechen gut auf Steuerbefehle an, Quer- und Höhenruder sogar soweit, dass ich dort zwischen 30 und 50% Expo nutze. Geschwindigkeitsrekorde werde ich mit meinem momentanen Setup allerdings nicht aufstellen können. Der Motor ist noch nicht perfekt eingestellt, die Luftschraubenauswahl werde ich auch nochmal überdenken. Das Flächenprofil spricht natürlich auch nicht unbedingt dafür :)

Insgesamt bin ich ganz zufrieden mit dem Ergebnis. Trotzdem werde ich mir noch eine weitere Version mit ein paar kleinen Veränderungen bauen.


Der Rumpf


So sehen die ersten gefrästen Teile aus. Beim ersten Zusammenstecken passt alles gut zusammen.


Die Frästeile passen genau :) Nachdem die zwei Bodenelemente verleimt sind, werden die Spanten ordentlich aufstellt und ebenfalls verleimt. Ich habe im nachhinein festgestellt, dass ich hier die Verstärkung für die Fahrwerksaufnahme zwischen zweitem und drittem Spant vergessen habe. Die Verstärkung müsste an dieser Stelle mit eingefügt werden.(In diesem Bericht folgt sie nun weiter unten )


Es werden verschiedene Holzarten und Stärken benutzt. Die Bodenplatte besteht hier z.B. im vorderen Bereich aus festem 3mm Flugzeugsperrholz. Der Rest ist dann leichte 3mm Pappel.

Im oberen rechten Bild und hier links werden die Dreikantleisten und die Kiefernleisen verleimt.

Soweit so gut :)

Und weiter gehts...


Trotz hoher Passgenauigkeit müssen die Seiten mit den aufgeleimten Dreikantleisten noch plangeschliffen bzw. gehobelt werden.

Am Heck wird genug Platz für den letzten Spant gelassen. Die Dreikantleisten habe ich schon zurechtgeschnitten, damit ich später die Führungsröhrchen für die Heckspornanlenkung leichter einpassen kann.

Die Dreikantleisten werden oben noch etwas eingeschnitten, um später 10x10er Vierkantleisten aufkleben zu können. Die Vierkantleiste soll mit der Oberseite des Seitenteils abschließen.


Hier werden die Seitenteile verleimt und angepresst. Ich habe erst eine Seite zusammengefügt, verleimt, trocknen lassen  und dann erst am Rumpf verleimt. Nachdem diese fest ist wird die Zweite angebracht.


An dieser Stelle habe ich festgestellt, dass ich die Fahrwerksverstärkung vergessen habe. Ich habe nun einfach die Verstärkung um den einen Steg gekürzt und verleimt.


Die Führungsröhrchen für die Heckspornanlenkung werden verklebt.

Ein 10x10 Vierkantbalsa wird an die Seitenteile und auf die zugeschnittenen Dreikantleisten geleimt. Die Oberflächen sollen auf einer Höhe abschließen.

Ziel ist es hier die Auflagefläche für das Höhenruder zu vergrößern.

So sieht das fertige Ergebnis aus. Die Auflage passt perfekt.


Da das Heck soweit fertig ist, folgt nun der Einbau des Servos für das Spornrad. Es ist so platziert, dass es auch später gut durch die obere Wartungsklappe zu erreiche oder zu tauschen ist.


Parallel dazu habe ich mal den Spant für die Schleppkupplung gezeichnet. Nach einiger Anpassarbeit steht nun die finale Version fest.

Die Kiefernleiste dient grade nur zur Beispielhaften Fixierung der Kupplung samt Spant. Die Höhe stimmt schon mal.

Der Spant ist so konstruiert, dass man auch später noch gut an das Servo ran kommt (siehe rechts).


Man kann den Rumpf schon gut erahnen. Vorne aufgesetzt sieht man die abnehmbare Haube. Hinter dem Cockpit möchte ich eine "Kopfstütze" aufbauen, in die die Schleppkupplung integriert sein wird.

Der erste Entwurf der abnehmbaren Haube. Sie wird noch beplankt, dann bespannt. Es fehlt noch die Bodenplatte des "Cockpits" und vorne die 6mm Dübel zum stecken an den Rumpf.

Das "Zusammenleimen" sollte auf dem Rumpf erfolgen damit es exakt passig wird. Damit das Cockpit nicht mit dem Rumpf verklebt, sollte eine Lage Frischhaltefolie zwischen gelegt werden.


Links ist das Cockpit auf den Kopf gestellt zu sehen. Es werden unten die gefrästen Leisten in die dafür vorgesehenen Aussparungen eingeleimt, die das Cockpit dann in Position halten.

...so passt es dann....

Vorne ist zwischen Bodenplatte und Spant ein Dreikantholz verleimt.

Die Schleppkupplung habe ich nun eingepasst und den Spant fest verharzt. Leider ist das Foto etwas unscharf aber man kann erahnen, dass sie an den Seitenwänden mit Buchenhölzchen gegen abkippen stabilisiert ist. Im oberen Bereich wird sie nach hinten mit einem Buchenholzwinkel abgestützt. Ich denke dass sollte halten. Hat jemand eine bessere Idee oder ist anderer Meinung?


So schaut es dann mit 2mm Balsa Beplankung und verschliffen aus. Hinten als Abschluß werde ich einen Balsaklotz passend schleifen und verleimen.

Ich habe schon überlegt, das Teil nächstes mal aus Styrodur zu fräsen, dann zu beplanken und danach erst auf dem Rumpfrücken zu verleimen. Dürfte das beplanken etwas einfacher machen...

Kabel für Servos des Leitwerks sind verlegt. Die Kabelkanäle sind einfach aus Druckerpapier gerollt.



Die Flächen


Zunächst habe ich mir eine Konstruktionshilfe für den Rippenaufbau gezeichnet und gefräst.

Die Rippen können hier sauber eingesteckt werden und sind immer grade und aufrecht ausgerichtet.


Die Aufbauhilfe ist so konstruiert, dass die unteren Leisten auf den Querverbindern aufliegen. Es kann so alles in einem Arbeitsgang verklebt werden ohne dass eine Leiste verrutschen kann.

Die Leisten sind angeleimt. Es fehlt noch die 10x10 mm Endleiste, die an die Rippenenden angeleimt werden. Ich habe sie anschließend passend gehobelt und geschliffen.

Als nächstes steht dann die Beplankung mit 3 mm Balsa an.


Die zweite Fläche ist im Bau:

Ich habe diese Fläche mit PUR Holzleim verleimt. Der Leim ist sehr leicht, Spaltfüllend durch aufschäumen und sehr gut schleifbar. Ich habe den Ponal-PUR schon beim Wilgabau benutzt. Den Leim von Soudal teste ich nun zum ersten mal. Er hat eine geringe Viskosität haftet aber trotzdem überall gut an. Zu empfehlen!!!


Während bei der Fläche alles aushärtet, habe ich die Steckung eingepasst und mit 24h Harz eingekleistert. Ich habe mich Versuchsweise mal für eine Kohlesteckung von Lindinger entschieden. Wie auch die Strongal, die in der Wilga verbaut ist, macht auch sie einen guten Eindruck. Sie ist sehr passig und ist tatsächlich ein Stück leichter als die Alusteckung.

Nachtrag: Ich würde die Kohlesteckung mittlerweile nicht noch einmal kaufen. Sie ist so eng passig, dass ich das Kohlerohr reichlich abschleifen musste, um es einigermaßen gut gängig zu bekommen. Nächstes mal lieber wieder Strongal :)


Sooooo, ich habe einmal die Flächen und den Rumpf zusammengesteckt :) Ist schon recht imposant das gute Stück. Ich habe mal ausgemesse und müsste letztlich so um die 250 cm Spannweite haben ;))


Für die Querruderservos habe ich mir zwei Servokästen gezeichnet und aus 3mm Pappelholz gefräst. Sie passen genau zwischen Rippen und Hilfsrippe.


Zum verleimen der Servokästen habe ich hier Frischhaltefolie als "Trennmittel" zwischen Arbeitsplatte und Fläche untergelegt. Das darunter liegende 3mm Brett dient als Abstandshalter für den Servodeckel der ja später noch plan mit der Flächenoberfläche abschließen soll.


Links: Die Randbögen habe ich mir aus 10mm Balsa gefräst.

Rechts: Um die Flächen am Rumpf zu sichern, habe ich M4 Einschlagmuttern in 2x3mm Pappelholz geleimt (Reststücke). Diese werden von Innen in die Abschlussrippe geleimt. Die Fläche ist dabei aufgesteckt und mit einer M4-Schraube gesichert um die Passgenauigkeit zu sichern.


Die Flächen sind mit 3mm Balsa fertig beplankt und vollständig verschliffen. Die Servokästen, Kabelkanal und Randbogen sind verleimt. Die Randbögen sind noch zusätzlich durch 10 mm Balsadreiecke (Reststücke) abgestützt.

Der Rohbau ist soweit abgeschlossen. Nun wird mit Folie bespannt. Dann folgen der Einbau von Motor und Elektronik.



Update:

Ich habe mir nochmal eine neue Haube konstruiert. Die Motorhaube wirkt so etwas wuchtiger.


Die  Beplankung mit feuchtem 3mm Balsa wird auf dem Rumpf vorgenommen. So wir einem Verzug der Haube vorgebeugt...

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Unten ist die neue Haube montiert zu sehen.

Im Bild daneben sind beide Versionen gegenübergestellt.


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